Podczas pandemii koronawirusa firmie Metallatelier GmbH udało się zoptymalizować specjalną małą serię maszyn do automatycznego zakręcania nakrętek różnych typów pojemników na środki dezynfekujące w krótkim czasie przy użyciu standardowych komponentów. ACE przyczyniło się do tego dalszego rozwoju dzięki elementom maszyny.


Po pierwsze, Davidowi Fuchsowi, założycielowi Metallatelier, i jego zespołowi udało się w 2006 r. dostarczyć producentowi środków czyszczących specjalną maszynę zapewniającą nieznaną wcześniej elastyczność i bezpieczeństwo w zakresie automatycznego zakręcania butelek. W ten sposób narodził się Universal Screwdriver 1.0. w branży rozeszła się wieść, że konstrukcja ta posiada unikalne urządzenie do montażu zakrętek, które automatyzuje bezpieczne zakręcanie szerokiej gamy butelek ze środkami czyszczącymi, w tym tych z głowicami rozpylającymi. Kiedy w 2020 r. wybuchła epidemia nowego koronawirusa beta SARS-CoV-2, a środki dezynfekujące nie mogły być produkowane wystarczająco szybko, firma Bilgram Chemie zwróciła się do warsztatu metalowego z pytaniem, czy można szybko zamówić kolejną serię. Podczas gdy w 2006 roku wynalazek miał na celu przyspieszenie obsługi i odciążenie personelu operacyjnego, w 2020 roku skupiono się z jednej strony na zwiększeniu prędkości produkcji. "Z drugiej strony konieczne było uczynienie całej maszyny jeszcze bardziej zmienną, a jednocześnie szybciej dostosowującą się do nowych zamknięć i wysokości taśmy, ponieważ nasz nowy klient chciał napełniać głównie małe fiolki z ręczną dezynfekcją na trzech specjalnych maszynach" - David Fuchs opisuje część nowych wymagań.


Większa wydajność dzięki zastosowaniu zaawansowanych technologicznie komponentów

Aby osiągnąć te cele, nowa konstrukcja wykorzystuje podstawową zasadę działania swojego poprzednika: butelki są mocowane na miejscu przez dwie szczęki zaciskowe pokryte gumą etylenowo-propylenowo-dienową (monomer) (EPDM) centralnie pod mechanizmem zakręcającym. Cztery rolki chwytaka chwytają nakrętkę i dokręcają ją do momentu osiągnięcia określonego momentu obrotowego. Za pomocą małych amortyzatorów, nie tylko pneumatyczny suwak jest hamowany, ale pozycja końcowa mechanizmu chwytającego jest również określana przez pozycję amortyzatora, a maszyna jest w ten sposób dostosowywana do zakrętek o różnych rozmiarach. Z reguły suwak nie przesuwa się do pozycji końcowej, ale jest wcześniej zatrzymywany przez dwa małe amortyzatory umieszczone na dole. Mały amortyzator na górze zapewnia, że wózek nie musi za każdym razem przesuwać się do pozycji końcowej, ale jest zatrzymywany, gdy rolki chwytaka są wystarczająco otwarte, aby zakrętka mogła być transportowana dalej w sposób oszczędzający czas.

Oprócz innych innowacji, konieczne były nowe konstrukcje do hamowania wózka w pozycjach końcowych. Podczas gdy w poprzednim modelu małe amortyzatory typu MC150EUMH firmy ACE były używane w górnym i dolnym położeniu końcowym, David Fuchs i jego zespół ponownie przemyśleli tłumienie systemu 2020: "Podczas gdy nadal pracujemy z samoregulującym typem MC150EUMH w górnym położeniu końcowym, teraz używamy dwóch amortyzatorów hydraulicznych typu MC150EUM na dole. Różnica polega na tym, że górny amortyzator jest przeznaczony do większych mas efektywnych od 8,6 kg do 86 kg, podczas gdy te stosowane poniżej są odpowiednie dla sił masowych od 0,9 kg do 10 kg. Symetrycznie rozmieszczone amortyzatory mają dodatkową zaletę, że wózek nie podskakuje i nie zacina się bez kontroli w przypadku nieprawidłowej obsługi, awarii zasilania lub innych usterek" - mówi właściciel warsztatu metalowego. Ten drugi typ amortyzatora można również zastosować na górze. Jednak ze względu na ilość miejsca, drugi typ jest używany po jednej stronie, pozostawiając drugą stronę wolną dla czujnika położenia krańcowego. Napęd wózka to kolejny kluczowy element wyjaśniony przez Davida Fuchsa. Wskazuje on, jak precyzyjnie działa jednostka pneumatyczna, która uderza w górny mały amortyzator dokładnie prostopadle, dzięki czemu jego tłoczysko jest optymalnie obciążone, a ten element maszyny może w pełni wykorzystać swoją maksymalną żywotność wynoszącą 25 milionów skoków. Precyzyjnie wyskalowane zakresy twardości i pochłanianie energii na poziomie 20 Nm/skok to kolejne kluczowe wartości, które redukują do 34 000 Nm/h w trybie pracy ciągłej, co w połączeniu ze zintegrowanym stałym ogranicznikiem amortyzatorów umożliwia uniwersalnej wkrętarce 2.0 pracę cykl po cyklu pod pełnym obciążeniem.