Zapotrzebowanie na środki dezynfekujące było wysokie podczas pandemii koronawirusa. Firma Metallatelier GmbH szybko wyprodukowała małą serię uniwersalnego wkrętaka dla producenta chemikaliów do przykręcania nakrętek różnego rodzaju pojemników. Część 1 tego raportu użytkownika ujawnia, w jaki sposób współdziałanie inteligentnych komponentów, od napędu przez ograniczniki momentu obrotowego i czujniki po małe amortyzatory w produkcji, prowadzi do większej prędkości wkręcania, zwiększonej elastyczności rozmiarów butelek i większego bezpieczeństwa.

Metallatelier GmbH odgrywa szczególną rolę w dziedzinie budowy maszyn specjalnych. Wynika to z wszechstronności, jaką studio z Deggenhausen w regionie Jeziora Bodeńskiego, jego założyciel i właściciel David Fuchs oraz pracownicy wykazują w różnych projektach. założona w 1985 roku w celu zapewnienia wsparcia technicznego zaprzyjaźnionym artystom, których kreatywne i architektoniczne pomysły David Fuchs pomógł zrealizować w sektorze metalowym, firma nadal realizuje wizje sztuki, architektury i designu na sprawdzonym wysokim poziomie technicznym. Ponadto, Davidowi Fuchsowi i jego zespołowi udało się w 2006 roku dostarczyć producentowi środków czyszczących specjalną maszynę chronioną wzorem użytkowym, zapewniającą nieznaną wcześniej elastyczność i bezpieczeństwo w automatycznym zakręcaniu butelek. W ten sposób narodziła się pierwsza uniwersalna wkrętarka firmy Metallatelier GmbH.


Unikalne urządzenie do montażu zakrętek

Ta pierwsza generacja specjalnej maszyny jest podstawą udanego wkładu w walkę z SARS-CoV-2. Głównym bohaterem jest Bilgram Chemie GmbH, która między innymi handluje chemikaliami, ale także produkuje surowce myjące i czyszczące oraz środki czyszczące. Osoby odpowiedzialne w firmie z Ostrach w Oberschwaben znały Universal Screwdriver 1.0, a zwłaszcza jego pojedyncze urządzenie do montażu nakrętek, które automatyzuje bezpieczne zamykanie szerokiej gamy butelek ze środkami czyszczącymi, w tym tych z głowicami rozpylającymi. Poprosili więc Metallatelier o wyprodukowanie kolejnej serii. Podczas gdy pierwsza generacja miała na celu przyspieszenie obsługi, teraz skupiono się na zwiększeniu prędkości produkcji, aby móc sprostać zapotrzebowaniu na środki dezynfekujące. "Z drugiej strony, konieczne było jeszcze szybsze i bardziej zróżnicowane dostosowanie naszej konstrukcji do nowych zamknięć i wysokości taśm, ponieważ nasz klient chciał napełniać głównie małe fiolki z ręczną dezynfekcją na trzech specjalnych maszynach" - David Fuchs opisuje część nowych wymagań.

Aby osiągnąć te cele, podstawowa zasada działania pozostała taka sama jak w poprzednim projekcie: Butelki są mocowane centralnie pod mechanizmem zakręcającym za pomocą dwóch szczęk zaciskowych pokrytych gumą etylenowo-propylenowo-dienową (monomer) (EPDM). Cztery rolki chwytaka chwytają nakrętkę i dokręcają ją do momentu osiągnięcia zadanego momentu obrotowego. Z pomocą dolnych małych amortyzatorów, nie tylko pneumatyczny suwak jest hamowany, ale pozycja końcowa mechanizmu chwytającego jest również określana przez położenie amortyzatorów, a tym samym maszyna jest dostosowywana do różnych rozmiarów zakrętek. Suwak jest również zwykle zatrzymywany przez mały amortyzator, zanim osiągnie swoją pozycję końcową. Górny amortyzator służy również do zapewnienia, że wózek nie musi za każdym razem dojeżdżać do pozycji końcowej, ale jest zatrzymywany już wtedy, gdy rolki chwytaka są wystarczająco otwarte, aby jednostka śrubowa mogła być dalej przenoszona. Innym celem systemu jest oszczędność czasu: butelki z uchwytami lub głowicami rozpylającymi mogą być również obracane w celu lepszego dalszego transportu lub w celu pakowania do pojemników lub załadunku w stanie już zamkniętym, a tym samym doprowadzane do jednolitych pozycji.