Za pomocą urządzeń do przenoszenia ładunków można w sposób bezpieczny i delikatny podnosić i transportować wykroje blach do procesów zautomatyzowanych. Każdy procent mniej odpadu blachy może przynieść oszczędności do 1 miliona euro podczas formowania i cięcia. W celu zwiększenia bezpieczeństwa w nowym projekcie chwytaka do półfabrykatów dla przemysłu motoryzacyjnego, dwaj znani średniej wielkości dostawcy połączyli swoje siły.


W przemyśle metalurgicznym dostawcom systemów udało się zaoferować beznarzędziowe cięcie w obróbce blach. W tym celu lasery tną bezpośrednio z ciągle pracujących kręgów stalowych lub aluminiowych. Zwiększa to rentowność w tłoczni. Na przykład dzięki programowaniu CNC można osiągnąć wysoki stopień elastyczności przy jednoczesnej oszczędności materiału do 10 procent. Ponadto wyeliminowany zostaje cały wysiłek związany z transportem, składowaniem i konserwacją narzędzi skrawających, które mogą ważyć nawet 40 ton. Dostawcy dostarczają obecnie łatwe w montażu systemy, które umożliwiają produkcję półfabrykatów nawet w mniejszych halach i tłoczniach. W porównaniu z konwencjonalnymi, opartymi na narzędziach procesami produkcyjnymi daje to duże oszczędności.


Maszyny specjalne do obróbki plastycznej blach

Aby nie negować tych zalet podczas procesu produkcyjnego, firmy zajmujące się obróbką metali współpracują z wyspecjalizowanymi partnerami, którzy mogą szybko i niezawodnie dostarczyć specjalne rozwiązania w wysokiej jakości. Jednym z takich przedsiębiorstw jest Nordgreif GmbH, gdzie wszystko kręci się wokół podnoszenia i transportu ciężkich ładunków. Jak pokazuje ta aplikacja, 30-letnia historia sukcesu byłaby nie do pomyślenia bez doświadczonych inżynierów i indywidualnych projektów w siedzibie w Schenefeld koło Hamburga. Zakres rozwiązań obejmuje kleszcze, chwytaki, trawersy, jak również urządzenia obrotowe z napędem mechanicznym, elektrycznym lub hydraulicznym.

Rosnąca automatyzacja w przemyśle motoryzacyjnym wymaga również nowych rozwiązań w zakresie obsługi ładunków. Prowadzi to do zwiększenia wydajności i szybkości w trwających procesach produkcyjnych, w których wykroje blach są najpierw wykrawane z kręgu, a następnie układane na specjalnych paletach. Palety te są następnie transportowane do pras za pomocą chwytaka wykrojów, gdzie są one ponownie rozdzielane i pod ciśnieniem formowane w pożądany kształt. Podczas transportu zaolejonych wykrojów, gładka powierzchnia jest szczególnym wymogiem dla rozwiązania chwytającego. Z tego powodu rozwiązania firmy Nordgreif są wyposażone w specjalne urządzenie przytrzymujące: Utrzymuje ono stos półfabrykatów bardzo ciasno przy sobie i zawsze zagwarantowany jest bezpieczny transport.


Przemysłowe sprężyny gazowe poszukiwane do 10-tonowej maszyny specjalnej

Aby umożliwić bezproblemową produkcję dla klienta końcowego, firma Nordgreif współpracuje z uznanym na całym świecie specjalistą w zakresie rozwiązań tłumiących wszelkiego rodzaju, firmą ACE Stoßdämpfer GmbH. Wieloletnia współpraca jest udana, ponieważ obie firmy podchodzą do projektów w podobny sposób: Bazując na wysokiej jakości, dużym asortymencie produktów, są w stanie dalej rozwijać indywidualne rozwiązania, a w razie potrzeby także projektować nowe produkty dzięki swojej wiedzy. Takim przypadkiem jest obecna generacja chwytaków do blankietów. Zadanie polegało na zapewnieniu wsparcia siłowego dla stołu o regulowanej wysokości podczas podnoszenia go do górnej pozycji końcowej. Stół wyposażony jest w podnośnik nożycowy oraz mechanizm krokowy i odpowiada za mocowanie stosów półfabrykatów. Zapobiega on zsuwaniu się wykrojów, a w najgorszym przypadku ich spadaniu. To nie tylko przerwałoby procesy robocze, ale także spowodowałoby kosztowne uszkodzenia wrażliwych wykrojów blach. Na stół o masie 2.000 kg można załadować półfabrykaty o masie do 8.000 kg. Aby bezpiecznie zamocować ładunek, jednym z rozwiązań firmy Nordgreif było podniesienie stołu po umieszczeniu na nim chwytaka za pomocą czterech potężnych, poziomo ułożonych gazowych sprężyn trakcyjnych w celu uwolnienia wykrojów. Podczas podnoszenia chwytaka półfabrykatów musi być możliwe szybkie i kontrolowane przesunięcie stołu nastawczego w dół, tak aby półfabrykaty zostały zabezpieczone. Aby jak najlepiej wspomóc te działania, specjaliści z ACE musieli pokonać kilka wyzwań. Przy maksymalnym obciążeniu półfabrykatów wynoszącym osiem ton, wybrane sprężyny gazowe muszą być z jednej strony mocniejsze niż dostępne na rynku modele, które można znaleźć na maskach, włazach i pokrywach, gdzie umożliwiają kontrolowane trzymanie, podnoszenie lub opuszczanie w celu wsparcia siły ludzkich mięśni. Z drugiej strony, muszą być precyzyjnie regulowane, tak aby umożliwiały dokładnie pożądany ruch i prędkość stołu. Kolejny wymóg: podczas gdy ACE dostarcza również program obliczeniowy online dla większości rozwiązań, za pomocą którego odpowiednia sprężyna gazowa jest projektowana i dostarczana w pięciu prostych krokach, tego typu szybkie, precyzyjne określenie odpowiednich modeli nie wchodziło w grę w tym zastosowaniu ze względu na czynniki, które należało wziąć pod uwagę, takie jak koła pasowe i ciężar podczas opuszczania.

Technologia zaworów od ACE okazuje się być rozwiązaniem

Suma tych wymagań dała ACE okazję do zademonstrowania nie tylko jakości swoich produktów, ale również zespołu serwisowego. Po pierwsze, ACE dostarczyło cztery przemysłowe gazowe sprężyny pociągowe typu GZ-28-600-DD-1200N o maksymalnej sile pociągowej 1 200 N. Mimo że było to pożądane przez zespół projektowy w Nordgreif, w praktyce okazało się, że nie mogło to wywołać wymaganego obniżenia stołu zgodnie z założeniami, ani też nie można było osiągnąć pożądanego odciążenia podczas podnoszenia. Sprężyny gazowe były przewymiarowane w stosunku do sił rozciągających. Z tego powodu Kai Boelingen, ekspert odpowiedzialny za sprzedaż techniczną w regionie w ACE, udał się do Schenefeld, aby rozpocząć fazę testową z zespołem Nordgreif, którą opisuje jako "wyczucie rzeczy". W trakcie tego procesu technicy skorzystali ze specjalnej cechy tych rozwiązań wspomagających, które działają bez zewnętrznego źródła energii. Ich siła pociągowa może być później stale redukowana do pożądanej wartości za pomocą zaworu. Po dokładnym spuszczeniu azotu okazało się, że przy sile 800 N każdy, siły elementów umieszczonych obok siebie po obu stronach konstrukcji są tak odpowiednio dobrane, że stół może poruszać się w dół szybko, ale w sposób kontrolowany. Jednocześnie podczas procesu podnoszenia ciężar własny chwytaka zostaje znacznie zredukowany dzięki połączonym siłom o wartości 3200 N, dzięki czemu ruch do górnej pozycji końcowej odbywa się zgodnie z oczekiwaniami.

Aby jeszcze więcej projektantów mogło skorzystać z zalet tych potężnych elementów maszyn, oprócz szerokiej gamy akcesoriów i części łączących, w ACE dostępne są na życzenie wersje specjalne. Ponadto, dla zastosowań o ścisłych wytycznych higienicznych, jak np. w technice medycznej i spożywczej, dostępne są również warianty wypełnione specjalnymi olejami, które mogą być dostarczone w wykonaniu ze stali nierdzewnej, jak również z tłumieniem położenia końcowego. Jeśli wymagają tego warunki otoczenia, ACE jest w stanie jeszcze bardziej rozszerzyć dopuszczalny zakres temperatur od -20 °C do 80 °C. Tego typu adaptacja nie była jednak kryterium sukcesu nowej generacji chwytaków do półfabrykatów w firmie Nordgreif. Również dzięki precyzyjnie dostosowanym siłom przemysłowych gazowych sprężyn pociągowych ACE, które działają niezawodnie w każdym procesie transportowym, zautomatyzowane procesy robocze u klientów końcowych przebiegają bez zakłóceń, pomimo czasami zaolejonych powierzchni, dzięki czemu kosztowne odrzuty półfabrykatów są rzadkością.